Kjerneforskjellen mellom PCB-en til nye energikjøretøyer og vanlige kretskort er i hovedsak misforholdet mellom de ekstreme arbeidsforholdene til kjøretøyet og de milde miljøkravene til forbrukerelektronikk. Til syvende og sist gjenspeiles dette i den omfattende oppgraderingen av fem dimensjoner: miljøtoleranse, elektrisk ytelse, sikkerhetsstandarder, pålitelighet og prosesskontroll. Den er fullstendig bygget rundt kjernemålet om å «prioritere kjøretøysikkerhet og langsiktig stabil drift på 100 000 kilometers nivå».
Forskjeller i miljøtoleranse
Nytt energikjøretøy PCB: Det må dekke et ekstremt bredt temperaturområde på -40 grader ~ 150 grader, tåle kontinuerlig veivibrasjon, saltspray, oljeforurensning og kjølevæskekorrosjon. Underlaget er laget av høy Tg HTG FR-4 eller polyimidmateriale, og loddemaskelaget er motstandsdyktig mot ultrafiolett stråling og gjentatte temperaturendringer uten å sprekke.
Vanlig PCB: Kun egnet for innendørs omgivelsestemperatur statisk miljø på 0 grader ~ 60 grader, uten spesiell design for sterk vibrasjons- og korrosjonsbestandighet. Langvarig eksponering for ekstreme arbeidsforhold er utsatt for avskalling av kobberfolie og sprekker i isolasjonslaget.
Forskjeller i elektrisk ytelse
Nytt energikjøretøy PCB: Egnet for høyspenningsscenarier på 300V~800V og hundrevis av ampere, ved bruk av 2oz eller over tykk kobberfolie, CTI Større enn eller lik 600V anti-lekkasjespormateriale, strengt optimalisering av krypeavstand og elektrisk klaring, med elektromagnetisk kompatibilitet for kjøretøykvalitet som for eksempel rade-sensitivitetsutstyr ombord, og unngår interferens om bord.
Vanlig PCB: for det meste brukt i lavspennings- og lavstrømsscenarier på 5V~220V, med kobberfolietykkelse som for det meste varierer fra 0,5oz~1oz, ingen spesiell design for høyspentisolasjon og høystrømsføring, og elektromagnetisk kompatibilitetskrav oppfyller bare generelle sivile standarder.
Forskjeller i sikkerhetsstandarder
PCB for nye energikjøretøyer: Den må bestå eksklusive bilsertifiseringer som ISO16750 og AEC-Q200, og hele produksjonsprosessen følger IATF16949 kvalitetsstyringssystemet for biler. Hver prosess etablerer en fullstendig sporbarhetsrekord og passerer hundrevis av timer med streng pålitelighetstesting.
Vanlig PCB: Trenger kun å overholde sivile generelle sertifiseringer som CE og FCC, og produksjonen følger ISO9001 grunnleggende kvalitetssystem. Det er ingen obligatoriske sporbarhetskrav gjennom hele prosessen, og testelementene og strengheten er langt lavere enn standarder for bilkvalitet.
Langsiktige pålitelighetsforskjeller
PCB for nye energikjøretøyer: Designlevetiden samsvarer med kjøretøyets levetid på 8-15 år/100 000 kilometer eller mer. Nøkkelkretsene tar i bruk redundant ledningsteknologi, og kraftkretsens loddeforbindelser blir utsatt for høytemperatur-aldringsbehandling for å forhindre enkeltpunktsfeil i å forårsake systemsvikt i hele kjøretøyet.
Vanlig PCB: designet med en levetid på bare 3-5 år, med feilfri og feiltolerant design, med fokus på grunnleggende funksjonell implementering. Langvarig bruk kan føre til problemer som loddemaske, oksidering av kobberfolie og virtuell lodding av loddeforbindelser.
Forskjeller i produksjons- og testprosesser
Nytt energikjøretøys PCB: tar i bruk en platestruktur med høy-tetthet med 8 eller flere lag, og gjennomgår 100 % full inspeksjon før de forlater fabrikken, og dekker full testing som -stråleinspeksjon, ultralydskanning og høy-isolasjonstesting, og eliminerer fullstendig slik som skjulte sikkerhetsfarer og delaminering av mikrosprekker.
Vanlig PCB: hovedsakelig sammensatt av 2 ~ 6 lag med grunnleggende fr4-plate, ved bruk av konvensjonell prøvetakingsinspeksjonsmodus, inspeksjonselementene dekker bare grunnleggende kontinuitets- og utseendeinspeksjon, og tillater eksistensen av ekstremt små ikke-dødelige defekter.