Strukturen til tykke kobberkretskretsplater inkluderer hovedsakelig tre deler: kobberlagsdesign, substratvalg og prosessoptimalisering, som følger:
Kobberlagsdesign
Tykkelsen på kobberlaget er vanligvis større enn eller lik 70 μ m (2 gram), ved bruk av en "Circuit+Plane" komposittstruktur. Kraftlaget og jordlaget legges med en full overflate tykk kobberfolie (8-10 gram), og overflatekrets kobberfoli-tykkelse er 2-4 gram. Lokale høye strømområder (for eksempel motoriske kontroller av kraftlinjer) bruker 105 μ m tykt kobber, mens signallinjene fremdeles bruker 35 μ m kobberfolie for å balansere høy nåværende etterspørsel og kostnader.
Substratvalg
Underlaget må ha høy varmebestandighet og mekanisk styrke, og modifisert FR-4 eller polyimid (PI) brukes ofte, med en tykkelse som samsvarer med kobberlaget (for eksempel 0,2-0,3 mm underlag for 105 μ m tykt kobber). Det modifiserte FR -4 -underlaget er testet for å opprettholde en kobbersjiktskallstyrke på over 1,2N/mm etter 1000 sykluser ved -40 grader til 125 grader.
prosessoptimalisering
Kobberbelegg på hullveggen: Tykkelsen på kobberbelegg på hullveggen skal være større enn eller lik 1/2 av tykkelsen på kobberfolie (f.eks. . 2 ounce av kobberfolie tilsvarer kobberbelegg på hullveggen større enn eller lik 35 μ m).
Loddemaskebehandling: Dybden på sporet i kretsen øker med tykkelsen på kobberet (dybden på sporet på en 2-ounce kobberfolie er omtrent 50 μ m), og en andre silkeskjermloddemaske er nødvendig for å sikre jevn dekning.
Varmespredningsstruktur
Ved å danne en varmeledningsbane gjennom et stort område med kobberfolie, kombinert med en V - formet spor eller blind hullstruktur maskinert ved mekanisk prosessering, forbedres varmespredningseffektiviteten ytterligere. For eksempel er en viss industrifrekvensomformer blitt designet med en 40% økning i varmeavlederffektivitet og en 15 graders reduksjon i enhetstemperatur.