I den raske utviklingsprosessen for kommunikasjonsteknologi fra 5G til 6G, bestemmer produksjonsprosessen for kommunikasjonstrykte kretskort, som kjernebærer av kommunikasjonsutstyr, direkte produktets ytelse og pålitelighet. Sammenlignet med konseptuell planlegging på designnivå, er produksjonsprosessen et kritisk stadium i å transformere designplaner til fysiske objekter, og hvert trinn har en avgjørende innvirkning på kvaliteten på sluttproduktet.
1, Råvarevalg: legger grunnlaget for kvalitet
Det første trinnet i produksjonen av kommunikasjonskretskort er valg av råmaterialer, og ytelsen til materialer som plater, kobberfolier og halvherdede ark påvirker direkte de elektriske og mekaniske egenskapene til de trykte kretskortene. Kommunikasjonsfeltet har strenge krav til høy-frekvens og høy-signaloverføring, så lav dielektrisitetskonstant og lav dielektrisk tapsfaktor velges ofte, for eksempel RF-35. Disse materialene kan effektivt redusere tap og forsinkelser under signaloverføring, og sikre signalintegritet. Når det gjelder kobberfolie, brukes høyrent elektrolytisk kobberfolie ofte, som har god ledningsevne og duktilitet. Avhengig av ulike behov er tykkelsen generelt mellom 18 μm-70 μm. Tynnere kobberfolie er egnet for finkretsproduksjon, mens tykkere kobberfolie er mer egnet for overføringsscenarier med høy strøm. Som et bindemateriale under laminering, må harpiksinnholdet og glassovergangstemperaturen til det halvherdede arket være nøyaktig avstemt med egenskapene til platen for å sikre den strukturelle styrken og isolasjonsytelsen til de trykte kretskortene etter laminering.
2, Kjerneproduksjonsprosess: fint utformet og av høy kvalitet
Boring: presis posisjonering av kretsårer
Boring er en grunnleggende prosess i produksjonen av kretskort for kommunikasjon, som gir kanaler for påfølgende metalliseringshull og kretsforbindelser. I kommunikasjonsutstyr krever et stort antall gjennomgående hull, blinde hull og nedgravde hull nøyaktig maskinering, med blenderåpningstoleranser vanligvis kontrollert innenfor ± 0,02 mm. Moderne boreteknikker bruker ofte CNC-boremaskiner, som oppnår høy-hastighet og høy-presisjonsboring gjennom høy-presisjonsborenåler og -dyser, kombinert med avanserte boreprogrammer. For sammenkoblingskort med høy-tetthet vil laserboringsteknologi også bli brukt til å behandle mikrohull med en diameter på bare 0,05 mm, som oppfyller kravene til komplekse kretsledninger. Etter at boringen er fullført, må hullveggen rengjøres for borerester. Vanlige metoder inkluderer kjemisk rengjøring, plasmabehandling, etc., for å fjerne rester av harpiksrester og grader på hullveggen, og sikrer en tett binding mellom hullveggen og metalllaget under påfølgende galvanisering.
Elektroplettering: gir kretser ledningsevne
Galvaniseringsprosessen tar sikte på å dekke hullveggene og overflatene til trykte kretskort med et lag av metall, og danner ledende baner. Elektroplettering av kommunikasjonskretskort vedtar vanligvis en kombinasjon av kjemisk kobberplettering og galvanisert kobber. Kjemisk kobberplettering er prosessen med å avsette et veldig tynt lag av kobber på poreveggen og overflaten gjennom kjemiske reaksjoner under ingen strømforhold, og gir et ledende substrat for påfølgende galvanisering; Elektroplettert kobber, på grunnlag av kjemisk kobberplettering, fortykker kobberlaget gjennom elektrokjemiske reaksjoner. Generelt kreves det at kobberlagtykkelsen på kretsen er mellom 35 μ m-70 μm for å møte kravene til lav motstand for kommunikasjonssignaloverføring. For å forbedre oksidasjonsmotstanden, slitestyrken og loddeevnen til trykte kretskort, utføres også overflatebehandlinger som galvanisering av nikkelgull, kjemisk nikkelgull eller tinnneddykking. Under galvaniseringsprosessen er det nødvendig å strengt kontrollere sammensetningen, temperaturen, strømtettheten og andre parametere for galvaniseringsløsningen for å sikre at metalllaget er jevnt og tett, og for å unngå problemer som belegghull og ujevn tykkelse.
Etsning: skisserer nøyaktige linjer med kretsløp
Etsing er nøkkelprosessen for å fjerne uønsket kobberfolie fra kobber-kledde laminater, og etterlate ønsket kretsmønster. Kommunikasjonskretskortet har fine ledninger og strenge linjebreddetoleransekrav, vanligvis innenfor ± 0,015 mm. Det er hovedsakelig to typer etseprosesser: tørr etsing og våt etsing, med våt etsing som er mer utbredt. Under den våte etseprosessen blir det kobberkledde laminatet etter eksponering og fremkalling nedsenket i en etseløsning (som jernklorid, alkalisk etseløsning, etc.) for å løse opp kobberfolien som ikke er beskyttet av resistlaget gjennom en kjemisk reaksjon. Under etseprosessen har parametere som konsentrasjonen, temperaturen, spraytrykket og hastigheten til etseløsningen en betydelig innvirkning på etsningsnøyaktigheten og krever sanntidsovervåking og justering. For å forbedre etsningsnøyaktigheten, vil påfølgende prosesseringsteknikker som filmstripping og avgrading også bli brukt for å sikre jevne kanter og presise dimensjoner på kretsen.
Lagdeling: Bygge stabile strukturer i flere-lag
For flerlags kommunikasjon med trykte kretskort er laminering en viktig prosess for å integrere hvert lag av kretskort med et halvherdet ark. Før laminering må hvert lag med kretskort rengjøres og forhåndsbehandles for å fjerne urenheter og oksider fra overflaten. Lamineringsprosessen utføres i et miljø med høy-temperatur og høyt-trykk, vanligvis ved en temperatur på 180 grader -210 grader og et trykk på 5MPa-10MPa. Ved nøyaktig å kontrollere oppvarmingshastigheten, isolasjonstiden og trykkendringskurven, smeltes det halvfaste arket fullstendig og flyter, fyller mellomlagshullene og binder lagene godt sammen. Etter laminering må de trykte kretskortene gjennomgå herdebehandling for ytterligere å forbedre den mekaniske styrken og den elektriske ytelsen til kortet. For å sikre kvaliteten på lamineringen er det nødvendig å strengt kontrollere vakuumgraden til lamineringsutstyret for å forhindre defekter som bobler og delaminering mellom lagene.
3, Kvalitetsinspeksjon: Kontroller kvalitetskontrollpunktene til ferdige produkter
Det ferdige kretskortkortet for kommunikasjon må gjennomgå streng kvalitetskontroll for å sikre at det oppfyller ytelseskravene til kommunikasjonsutstyr. Utseendeinspeksjon utføres gjennom automatisk optisk inspeksjonsutstyr for omfattende inspeksjon av kretsgrafikk, komponentputer, hullposisjoner osv. på overflaten av de trykte kretskortene, for å oppdage defekter som kortslutninger, åpne kretser, hakk, grader osv. Impedanstesting utføres ved bruk av en tid{3} for å analysere impedansen til nettverket eller impedansen. de trykte kretskortene oppfyller designkravene og sikrer stabiliteten i signaloverføringen. For fler-lagsplater er det også nødvendig med røntgeninspeksjon for å sjekke innrettingen mellom lagene og den indre kvaliteten på hullene, for å forhindre problemer som lagavvik og hull som ikke trenger inn.
4, Vanlige problemer og løsninger
Under produksjonsprosessen av kretskort for kommunikasjon er det ofte noen kvalitetsproblemer som oppstår. For eksempel kan problemer som grove borehullsvegger og forskyvning av borehullsposisjoner oppstå under boring, noe som kan løses ved å optimalisere boreparametere, regelmessig skifte ut borenåler og styrke behandlingsprosesser for borehullsvegger; Under galvaniseringsprosessen kan det oppstå fenomener som ujevnt belegg og manglende plettering. Det er nødvendig å justere sammensetningen av galvaniseringsløsningen, kontrollere strømtettheten og styrke vedlikeholdet av galvaniseringsutstyret; Etseprosessen kan resultere i overdreven eller utilstrekkelig etsing, noe som fører til linjebreddeavvik. Dette kan forbedres ved nøyaktig å kontrollere konsentrasjonen og etsetiden til etseløsningen, ved hjelp av et automatisk tilsetnings- og sirkulasjonssystem. Ved streng kontroll og problemanalyse av hvert ledd i produksjonsprosessen, kontinuerlig optimalisering av prosessparametere og driftsprosedyrer, sikrer vi kvaliteten på produksjonen av kretskort for kommunikasjon.