PCB-prøvetaking er et nøkkeltrinn i å verifisere produktets gjennomførbarhet og koble til masseproduksjon. Men i praktisk drift vil mange mennesker gjentatte ganger støte på prøvetakingsfeil - det ferdige produktet oppfyller ikke kravene, ytelsen oppfyller ikke standardene, eller kan til og med ikke brukes i det hele tatt. Dette kaster ikke bare bort tid og kostnader, men forsinker også den generelle fremdriften. Mange ganger skyldes svikt i korrektur ikke komplekse tekniske problemer, men snarere på grunn av neglisjering av noen tilsynelatende subtile aspekter. For å unngå gjentatte fallgruver er det viktig å fokusere på følgende 5 lett oversett detaljer for å redusere risikoen for feil fra kilden.
1, uklar overføring av krav
Premisset for prøvetaking er å gjøre det mulig for produksjonsteamet å forstå kravene nøyaktig, men ofte forblir overføringen av krav på et vagt og omtrentlig nivå, noe som resulterer i at produksjonsteamet produserer basert på erfaring og betydelige avvik mellom det ferdige produktet og forventningene. Vanlige vage krav inkluderer: å nevne behovet for å tilpasse seg høytemperaturmiljøer uten å spesifisere det spesifikke temperaturområdet og varigheten; Overflatebehandlingsprosessen fokuserer kun på holdbarhet, uten å spesifisere om det er nedsenking eller gullbelegg. Disse uuttalte detaljene kan føre til at produksjonsteamet gjør uriktige vurderinger på kritiske stadier, som å produsere med konvensjonell tykkelse bare for å oppdage at tykkere ark faktisk er nødvendig for å bære høye strømmer; Nedsenkingsgullprosessen ble brukt, men den raske slitasjen på kontaktene ble forårsaket av hyppig plugging og utkobling i fremtiden.
For å unngå slike feil er kjernen å gjøre kravene spesifikke og skriftlige. Lag en klar liste over krav, spesifiser fysiske spesifikasjoner, ytelseskrav, prosessvalg, teststandarder for PCB, og til og med vedlegg referanseprøver eller skjemaer. Etter å ha fullført listen, kommuniser og bekreft med produksjonsteamet punkt for vare. For usikkert innhold, be om profesjonelle råd fra produksjonsteamet og ta opp det for å sikre at begge parter har en fullstendig konsistent forståelse av kravene og ikke etterlater noen tvetydige områder.
2, Materialverifisering går gjennom bevegelsene
Materialer er grunnlaget for PCB. Hvis materialvalget er feil eller spesifikasjonene ikke stemmer, er prøvetakingen dømt til å mislykkes fra begynnelsen. Vanlige materialproblemer inkluderer: feil valg av underlag, for eksempel bruk av vanlig FR-4-substrat for utstyr med høy-effekt, noe som resulterer i deformasjon av brettet på grunn av overoppheting etter prøvetaking; Kobberfoliespesifikasjonene samsvarer ikke med kravene. Den er for tynn til å møte det høye strømbehovet, og for tykk fører til at linjeavstanden ikke oppfyller kravene; Overflatebehandlingsmaterialet ble brukt feil, og vanlige belegg ble brukt for korrosjonsbestandige scenarier, som raskt oksiderte og flasset av etter prøvetaking. En mer grunnleggende feil er at materialverifisering blir en formalitet, slik som at leverandøren sender feil substratmodell uten å sjekke den, og setter den direkte i produksjon, noe som resulterer i fullstendig understandard ytelse av det ferdige produktet.
For å unngå materialrelaterte feil er dobbel kontroll nødvendig. I utvelgelsesstadiet velges egnede materialer basert på etterspørselslisten og materialenes ytelsesegenskaper. Om nødvendig blir materialprøver forespurt for testing i liten-skala for å bekrefte om de oppfyller kravene. Etter at materialene ankommer fabrikken, kontroller spesifikasjonene, produksjonsdatoene og kvalitetssertifiseringene én etter én for å sikre samsvar med bestillingen. Kontroller spesielt ytelsesparametrene til nøkkelmaterialer for å unngå problemer forårsaket av leverandørfeil eller utgåtte materialer. Materialer med tvil bør ikke lett settes i produksjon, og leverandører bør kontaktes for bekreftelse eller utskifting før bruk.
3, Produksjonssamarbeidet avbrutt
PCB-prøvetaking involverer flere prosesser som skjæring, boring, sveising og overflatebehandling. Hvis det er mangel på effektivt samarbeid mellom hver kobling og informasjonsoverføring ikke er rettidig, vil små problemer forstørres i sirkulasjonen, noe som fører til prøvetakingsfeil. For eksempel kuttet ikke kutteprosessen nøyaktig i henhold til ønsket størrelse, men ga ikke rettidig tilbakemelding. Påfølgende bore- og sveiseoperasjoner fulgte fortsatt den opprinnelige størrelsen, noe som resulterte i manglende evne til å installere komponenter; Det ble funnet feil i underlaget under sveiseprosessen, men produksjonen ble ikke stanset. Etter fortsatt sveising ble det oppdaget at det ferdige produktet ikke kunne lede; Etter overflatebehandling ble beleggkvaliteten ikke testet og gikk direkte inn i det ferdige produktstadiet, noe som resulterte i kretseksponering på grunn av beleggavskalling.
Nøkkelen til å løse problemet med nedetid for samarbeid er å etablere en mekanisme for koblingsoverlevering og unormal tilbakemelding. Etter at hver prosess er fullført, må operatøren registrere fullføringsstatusen til prosessen og merke om det er noen avvik (som størrelsesavvik, sveisefeil). Etter bekreftelse fra kvalitetsinspeksjonspersonellet, kan det overføres til neste prosess; Hvis det oppdages avvik, vil produksjonen umiddelbart stanses og synkroniseres med teknisk personell og etterspørselssiden gjennom faste kanaler (som dedikerte kommunikasjonsgrupper, skriftlige rapporter) for i fellesskap å analysere årsakene og utvikle løsninger (som rekutting, justering av sveiseparametere), for å unngå at problemet flyter til påfølgende stadier. Før produksjon er det også mulig å organisere kommunikasjon med de ansvarlige personene for hver prosess for å avklare produksjonsstandarder og samarbeidskrav, og sikre smidige prosesser.
4, Mangel på testprosess
Mange tror at utvalgsstørrelsen er liten og at det ikke er nødvendig å bruke ekstra penger på testing. De hopper over viktige testtrinn og tar det ferdige produktet i bruk direkte, bare for å finne ut at ytelsen ikke oppfyller standardene eller det er sikkerhetsfarer, noe som resulterer i prøvefeil. Vanlige testmangler inkluderer: kun kontroll av konduktivitet og neglisjering av isolasjonstesting, noe som resulterer i en risiko for lekkasje i det ferdige produktet; Unnlatelse av å utføre miljøtilpasningstesting (som simulering av høye temperaturer og fuktige omgivelser) resulterte i raske funksjonsfeil i faktiske scenarier etter prøvetaking; Ved å hoppe over loddeforbindelsesstyrketesten, opplevde det ferdige produktet loddeforbindelsesavløsning etter lett vibrasjon. Disse uoppdagede problemene kan gjøre prøvetakingen meningsløs for å verifisere gjennomførbarheten og til og med villede påfølgende masseproduksjonsbeslutninger.
For å unngå feil gjennom testing, er det nødvendig å etablere et fullstendig prosessdeteksjonssystem. Under produksjonsprosessen settes prøvetakingsnoder opp etter nøkkelprosesser, som å sjekke dimensjonsnøyaktighet etter skjæring, kontrollere hullveggkvaliteten etter boring og prøvetaking av sveisestyrke etter sveising, for å oppdage problemer på forhånd og rette dem; Etter ferdigstillelsen av det ferdige produktet gjennomføres en omfattende inspeksjon, inkludert elektrisk ytelse (ledningsevne, isolasjon, signaloverføringsstabilitet), fysisk ytelse (planhet, mekanisk styrke) og miljøtilpasningsevne (høy temperatur, fuktighet, vibrasjonstesting velges i henhold til kravene), for å sikre at alle indikatorer oppfyller kravene. Hvis problemene som ble funnet under inspeksjonen kan repareres (for eksempel mindre loddeforbindelsesfeil), bør de behandles i tide og testes på nytt; Hvis det ikke kan repareres, analyser årsaken til feilen, juster planen og gjør om prøven uten noen følelse av hell.
5, Forsinket kommunikasjonstilbakemelding
Uventede situasjoner er uunngåelige under prøvetakingsprosessen. Hvis problemer ikke kommuniseres og tilbakemelding ikke gis i tide, vil det føre til uopprettelig feil. For eksempel, hvis produsenten oppdager en motsetning i kravene under produksjonen (for eksempel et misforhold mellom antall lag og tykkelsen på platen), men ikke klarer å bekrefte med etterspørselen i tide, noe som resulterer i selvjustering og det ferdige produktet ikke oppfyller forventningene; Etterspørselssiden ønsket å justere parametrene midlertidig (som å endre overflatebehandlingsprosessen), men informerte ikke produksjonssiden i tide. Produksjonssiden er fortsatt produsert i henhold til den opprinnelige planen, og det endelige produktet må lages om; Under prøvetakingsprosessen var det mangel på materialer og leverandøren ga ikke rettidig tilbakemelding, noe som resulterte i produksjonsstans, tapt leveringstid og påvirket produktkvaliteten.
For å unngå kommunikasjonsforsinkelser er det nødvendig å opprettholde rettidig og proaktiv kommunikasjon. Hvis produksjonsteamet støter på tvil eller unormalt under produksjonen (som etterspørselskonflikter eller materielle problemer), bør de kommunisere med etterspørselsteamet så snart som mulig, avklare løsningen før produksjonen fortsetter, og ikke ta beslutninger uten autorisasjon; Hvis etterspørselssiden trenger å justere etterspørselen, informer produksjonssiden så snart som mulig, evaluer effekten av justeringen på produksjonsplanen og kostnadene, og fastsett i fellesskap en ny plan; Begge parter kan også avtale regelmessige kommunikasjonstider (som daglig eller etter hver prosess) for å synkronisere produksjonsfremdrift og potensielle problemer, for å sikre sanntidskommunikasjon og ikke gå glipp av den beste muligheten for justering.
De gjentatte feilene ved PCB-prøvetaking skyldes ikke uflaks, men snarere på grunn av neglisjering av detaljer som kravoverføring, materialverifisering, produksjonssamarbeid, testing og inspeksjon og kommunikasjonstilbakemeldinger. Disse tilsynelatende små trinnene bestemmer direkte retningen for prøvetaking -, en vag kravbeskrivelse, en overfladisk materialeverifisering og en unormal tilbakemelding kan alle føre til at den tidlige investeringen blir bortkastet.